با استفاده از مثال شفت بادامک، مشخص می شود که در شرایط تولید، پردازش قطعات با سطوح منحنی نیز ضروری است. بر خلاف سنگ زنی استوانه ای، که در آن قطعه کار به شکل کاملاً استوانه ای پردازش می شود، هنگام سنگ زنی سطوح منحنی، شکل غیر استوانه ای مشخصی حفظ می شود که سطح آن در طول فرآیند آسیاب به کیفیت مورد نیاز می رسد.
قطعات نوع شفت عبارتند از، به عنوان مثال، شفت بادامک، بادامک دیسکی و شفت پمپ. وظایف مختلف تولید، خواسته های متفاوتی را در طراحی ماشین ایجاد می کند. با این حال، حتی برای کارهای ماشینکاری بسیار تخصصی، مانند سنگ زنی میل بادامک خودروهای سواری، می توان از مفاهیم مختلف ماشین برای برآوردن نیازهای بازار استفاده کرد. بنابراین، برای پردازش سطوح منحنی نمی توان بدون ماشین های مفهومی مدولار و فناوری مناسب کار کرد. مشتری ممکن است به ماشینی با چند دوک سنگ زنی برای آسیاب قبل و نهایی یا ماشینی با دو تکیه گاه برای ماشینکاری همزمان قطر داخلی و خارجی یا برای سنگ زنی بدون مرکز سنکرون نیاز داشته باشد.
فن آوری سنگ زنی با استفاده از چرخ های سنگ زنی CBN برای سنگ زنی سطوح منحنی
استفاده از CBN یک فناوری پیشرفته برای سنگ زنی سطوح منحنی است. در آینده، سرعت برش برای بهبود بهره‌وری ماشینکاری افزایش خواهد یافت. برای ماشینکاری قطعاتی که ظرفیت سنگ‌زنی کوچک و پایداری ابعادی پایینی دارند، مانند محورهای بادامک مونتاژ شده، لازم است سیستم‌های سنگ‌زنی ایجاد شود که نیروهای سنگ‌زنی بسیار کمتری را به قطعه منتقل کنند. سفت شدن تدریجی و تغییر نیازهای بازار نیز باعث نوآوری در زمینه سنگ زنی سطوح منحنی در آینده خواهد شد.
برای برآورده کردن الزامات مختلف برای ماشین‌های سنگ‌زنی و فرآیندهای ماشینکاری، EMAG طیفی از ماژول‌ها و ماشین‌های فناوری را توسعه داده است که به طور بهینه با شرایط تولید مربوطه سازگار هستند (به زیر مراجعه کنید).
نمونه های کاربردی
یک مثال معمولی از سنگ زنی سطوح منحنی، ماشینکاری شفت بادامک است. به عنوان مثال، در یک پروژه پیچیده تکمیل شده با بارگیری دستی، می توان چهار فک دوتایی را آسیاب کرد. سخت ترین کار فنی در مورد سنگ زنی، خشن کردن با مقدار مجاز تا 3 میلی متر و تکمیل تنها با یک چرخ سنگ زنی است. نیازهای ماشینکاری مخالف را می توان با استفاده از یک چرخ سنگ زنی CBN با پیوند شیشه ای برآورده کرد.
مثال دیگر ماشینکاری کامل میل بادامک کامیون است: دوازده بادامک کنترلی، شش بادامک محرک پمپ، هفت ژورنال بلبرینگ، ژورنال اصلی و انتهای مخروطی و شانه ای در یک راه اندازی ماشین کاری می شوند. از آنجایی که ممکن است در هنگام پردازش شفت های سخت شده، تنش های داخلی ایجاد شود و سنگ زنی بادامک ها می تواند منجر به خروج شعاعی ژورنال های بلبرینگ شود، پردازش قطعه بر اساس نقشه در یک مرحله غیرممکن است. برای دستیابی به کیفیت مورد نیاز، روش بهینه اغلب پردازش در یک نصب است.
ارزش پولیش
پولیش مرحله نهایی پردازش سنگ طبیعی و تبدیل آن به محصول نهایی است. این فرآیند اغلب توسط صنعتگرانی دست کم گرفته می شود که معتقدند صاف کردن و درخشش دادن به سطح سنگ ارزش هزینه های جدی را ندارد و می توان با وسایل ارزان قیمت بداهه انجام داد.
در واقع، در این مرحله به محصولات سنگ طبیعی خواص مهمی داده می شود:
زیبایی شناسی
سطح یک سنگ کاملا صیقلی شیشه ای و تا حدودی آینه مانند می شود. بسیار بازتابنده است، اما در عین حال به فرد اجازه می دهد تا ساختار سنگ و عناصر تزئینی (کتیبه ها، الگوها) را به وضوح ببیند.
فیزیکی
در یک سطح صاف، رطوبت اتمسفر کمتر حفظ می شود - عامل اصلی تخریب. بنابراین دوام آن به طور مستقیم به کیفیت پرداخت سنگ طبیعی بستگی دارد. این بیانیه به ویژه در مورد سنگ مرمر و سایر سنگ های "نرم" صادق است، زیرا "کریستالیزاسیون" آنها (سخت شدن مصنوعی لایه بالایی تحت تأثیر ترکیبات شیمیایی خاص) در حین پرداخت رخ می دهد.
طبیعتا ارزش (از جمله ارزش تجاری) محصولی که این ویژگی ها را دارد به میزان قابل توجهی افزایش می یابد. اما فقط با کمک می توان به آنها دست یافت تجهیزات مدرن، به طور خاص برای پرداخت سنگ طراحی شده است.
ابزار مورد استفاده:
("لاک پشت") برای پرداخت خشک / مرطوب. این مجموعه به طور متوسط شامل 7-8 AGShK، با اعداد از 50 تا 3000 و Buff ("پوست گاومیش") است. هرچه تعداد دیسک بیشتر باشد، کسری از پودر الماس در آن ریزتر است. اعداد دیسک "انتقال" نامیده می شوند و ترتیب دقیق استفاده از آنها را نشان می دهند.
("سنگ زن") با عملکرد کنترل سرعت.
(هولدرها) برای AGShK با پایه سفت و انعطاف پذیر و سطحی از نوع Velcro.
یا سنگ سنباده، برس و پارچه برای پاک کردن سنگ.
روش های پولیش
"خیس"- زمان پردازش و هزینه های کار را افزایش می دهد، اما باعث صرفه جویی در مواد و افزایش طول عمر تیغه های الماس می شود و همچنین احتمال نقص (تراشه، سوختگی) را کاهش می دهد. نیاز به استفاده از آسیاب زاویه ای با منبع آب مرکزی دارد. برای پولیش در دمای زیر صفر مناسب نیست.
"خشک"- روشی سریعتر که به شرایط عملیاتی خاصی نیاز ندارد. سایش دیسک های الماسی را تسریع می کند و نیاز به مهارت خوب استاد دارد، زیرا ... احتمال بروز نقص را افزایش می دهد.
مراحل پولیش
1. سنگ زنی- تسطیح سطح پس از برش و کندن، از بین بردن برآمدگی ها و براده ها. در دایره های شماره 50 تا 400 اجرا می شود.
2. جلا دادن- صاف کردن نهایی سطح تحت درمان با 500-600 دیسک، از بین بردن تمام خراش های قابل مشاهده.
3. جلا دادن- ایجاد درخشندگی به سطح از دیسک های 800-3000 و Buff استفاده می کند. در فرآیند افزودن براق، می توان از خمیرها و موم های پولیش و همچنین ترکیبات مخصوص سیمان کاری (استحکام بخشی) سطح تحت درمان استفاده کرد.
توزیع مرحله ای دیسک ها بسیار مشروط و برای انواع مختلفسنگ ها متفاوت است به عنوان مثال، پرداخت نهایی برخی از انواع سنگ مرمر می تواند به شماره 800 ختم شود.
سرعت چرخش دیسک توصیه شده: تا 1200 دور در دقیقه. (سنگ زنی)، 1200-1500 (لعاب دادن)، 1500-2500 (جلیقه). این ارقام نیز تقریبی و حتی اغلب مورد مناقشه هستند. برخی از صنعتگران با سرعت چرخش دیسک بیشتر از 1500 دور در دقیقه نتایج عالی می گیرند، در حالی که برخی دیگر با موفقیت در 3600 دور در دقیقه صیقل می دهند. اما اکثراً موافقند که برای سطوح نرم بهتر است به سرعت کم پایبند باشید و در سطوح سخت می توانید آنها را افزایش دهید.
حالت توصیه شده تامین آب: در مراحل اول - بیشتر برای شستن بخش های بزرگ و جلوگیری از ظاهر شدن خراش های عمیق. در آینده - کمتر، تا زمانی که سطح در حین پرداخت نهایی خشک شود.
مهم!
شما نمی توانید از انتقال ها بگذرید، زیرا ... این می تواند متعاقباً منجر به عدم براقیت و نیاز به پرداخت مجدد محصول شود.
پرداخت سطوح صاف
توصیه می شود قطعات کار مسطح را تقریباً افقی و با زاویه کمی نسبت به استاد قرار دهید. در این حالت نگه داشتن ابزار راحت تر است و همچنین گرد و غبار و خاک را از سطح تحت درمان حذف می کند.
قطر خارجی توصیه شده برای دیسک ها 100 میلی متر است. برای بستن، فقط از یک آداپتور با پایه محکم استفاده کنید که فشار یکنواخت را روی دیسک انعطاف پذیر در کل ناحیه آن تضمین می کند.
توصیه می شود دیسک چرخان را در امتداد یک سطح صاف طبق طرح زیر حرکت دهید: به صورت خطی در امتداد عرض قطعه کار، در حالی که حرکات دایره ای صاف انجام می دهید. اطمینان حاصل کنید که فشار ابزار در تمام قسمت های سطح یکنواخت و زمان پردازش یکسان است. هنگام عبور از هر "خط" بعدی، یک همپوشانی کوچک (چند میلی متر) با خط قبلی ایجاد کنید.
پس از هر بار عبور، باید گرد و غبار / کثیفی را از قطعه کار پاک کنید و آن را با یک پارچه پاک کنید. اگر دیسک "چربی" است (شروع به درخشش می کند)، باید آن را "باز کنید"، یعنی. - سطح کار را با استفاده از غلتک برش یا مالش آن با کاغذ سنباده تجدید کنید.
پرداخت انتها و گوشه ها
برای صیقل دادن انتهای صاف با گوشه های تیزبهتر است از AGShK با قطر بیرونی بیش از 100 میلی متر و دارای بخش های بزرگ با لبه های صاف استفاده کنید. در این مورد، بهتر است دیسک ها را روی آداپتورها با پایه سفت و سخت نصب کنید. به این ترتیب می توان از بریدگی گوشه های بیرونی قطعه کار و پارگی احتمالی دیسک جلوگیری کرد. برای صیقل دادن انتهای شکل، آداپتور با پایه انعطاف پذیر مناسب تر است. دیسک را در طول انتهای آن حرکت دهید.
فرآیند پرداخت گوشه های داخلی نیاز به توجه بیشتری دارد، زیرا ... حرکت بی دقتی تصادفی ممکن است منجر به ایجاد شکافی در سطح مجاور شود. دقیق ترین چسباندن دیسک با Velcro و تراز آن تا زمانی که خروجی وجود نداشته باشد، به کاهش احتمال چنین نقص هایی کمک می کند.
موارد احتیاط
در طی فرآیند پرداخت سنگ طبیعی، گرد و غبار و کثیفی زیادی و همچنین بخارات حاصل از ترکیبات شیمیایی مورد استفاده تشکیل می شود. بنابراین، تجهیزات استاد باید شامل یک ماسک تنفسی و عینک باشد. محل کار باید به خوبی تهویه شود. هنگام پرداخت "مرطوب"، برای جلوگیری از آسیب، بهتر است کف را با تخته های چوبی بپوشانید. همچنین، فراموش نکنید قوانین کلیایمنی هنگام جابجایی قطعات سنگ، دست زدن به ابزارهای برقی و غیره
توصیه از "با تجربه"
استفاده گسترده از AGShK در صیقل دادن سنگ های طبیعی باعث ایجاد اصلاحات و دستورالعمل های مفید بسیاری از متخصصان با تجربه شده است. در اینجا به برخی از آنها اشاره می کنیم:
از آنجایی که پرداخت می تواند بخش قابل توجهی از توده سنگ را "خورد" کند (حدود 2 میلی متر یک هنجار تقریبی در نظر گرفته می شود)، جایگزینی مناسب روش های "خشک" و "تر" به دستیابی به ابعاد دقیق برنامه ریزی شده محصول کمک می کند.
پرداخت گوشه های داخلی باید به این صورت انجام شود: با سه عدد اول (50، 100، 200) حدود 2 میلی متر به گوشه نرسید. با اعداد بعدی، می توانید بدون خطر ایجاد فرورفتگی در هواپیمای مجاور، با خیال راحت به گوشه ای سقوط کنید.
در انواع بسیار متخلخل گرانیت، فرآیند پرداخت ممکن است به رنگ "کارخانه" تیره نشود و براقیت ممکن است "مه آلود" باشد. دلیل آن پولیش ناکافی است. برای جلوگیری از این اتفاق باید با دقت خاصی با دیسک 400 پولیش کرد زیرا... این دیسک هایی با این کسر الماس هستند که در نهایت کوچکترین منافذ را صاف می کنند. پرداخت مجدد نیز باید از شماره 400 شروع شود.
بسیاری از منطق های دیگر وجود دارد. اما برخی از آنها (مانند پرداخت "مرط" در سرما با استفاده از مخلوط آب و الکل اتیلیک) با مشکلات سودآوری مرتبط هستند، در حالی که برخی دیگر (مانند افزودن براق با دیسک Buff با روح سفید) در زمینه آزمایش مشکوک به طور کلی با توجه به تنوع مواد مورد استفاده و شرایط فرآوری، فناوری پرداخت سنگ طبیعی زمینه وسیعی را برای تحقیق در اختیار علاقه مندان قرار می دهد.
علیرغم اینکه تکنولوژی الماس زنی سطوح بتنی سه دهه است که شناخته شده است، تاکنون هیچ مدرکی مبنی بر استفاده از آن برای ترمیم روسازی های بتنی (CPR، Concrete Pavement Restoration) وجود نداشته است.
در چه مواردی سنگ زنی الماس ضروری است؟
برای اصلاح می توان از سنگ زنی الماس استفاده کرد آسیب زیرپوشش ها:
- شکاف در اتصالات عرضی و ترک (شایع ترین دلیل سنگ زنی)؛
- زبری سطح؛
- بافت دادن سطح بتن صیقلی برای بهبود اصطکاک؛
- حذف علائم از چرخ ها (به عنوان مثال، لیفتراک در انبارها یا استفاده از لاستیک های میخ دار برای سطوح بتنی جاده).
- کاهش سطح سر و صدای ناشی از حرکت خودرو؛
- تغییر شکل سطح؛
- ایجاد یک شیب برای زهکشی؛
و غیره
روش پرداخت بتن
روش سنگ زنی سطح بتن خود در چندین مرحله انجام می شود.
در مرحله اول لایه رویی (4-6 میلی متر) پوشش بتن که تا حد زیادی از بین رفته یا تغییر شکل داده است، برداشته می شود. برای این کار از ماشین های سنگ زنی و ساینده هایی با دانه بندی 30-40 گریت (595-420 میکرون) استفاده می شود. در برخی موارد، به عنوان مثال، برای ترمیم سطوح جاده های بتنی، از برش های مفصل مخصوص استفاده می شود که در آن اره های مدور با قطعات الماس کاملاً نزدیک به یکدیگر قرار دارند - در نتیجه سطح بتن درمان شده از شیارهای موازی به عمق 5 میلی متر تشکیل شده است.
سپس تسطیح و سنگ زنی واقعی سطح رخ می دهد - فنجان سنگ زنی حتی کوچکترین بی نظمی ها را قطع می کند و به سطح بتن صافی لازم را می دهد. به طور معمول، ساینده هایی با اندازه دانه تا 200 گریت (75 میکرون) برای تراز کردن سطح استفاده می شود.
مزایای سنباده زدن
سنگ زنی الماس روسازی های بتنی سریع و راه موثرترمیم سطح علاوه بر این، سنگ زنی در مقایسه با سایر روش های ترمیم سطوح بتنی دارای تعدادی مزیت است:
- هزینه کمتر کار در مقایسه با جایگزینی یک پوشش بتنی یا اعمال یک لایه جدید.
- ضریب اصطکاک و ایمنی را افزایش می دهد (به عنوان مثال، در انبارها).
- فرصت تعمیرات محلی، بدون بستن کل محل (به عنوان مثال، در مراکز خرید) یا حداقل محدودیت ترافیک (به عنوان مثال، هنگام بازسازی سطوح بتنی خارجی).
- توانایی تعمیر فقط مناطق مشکل.
- سطح کف را بالا نمی برد، که به ویژه در مکان هایی که تجهیزات کار می کنند (به عنوان مثال، انبارها)، یا فاصله کف تا سقف مهم است (به عنوان مثال، سایبان، سایبان، طاق و غیره) مهم است.
- بر سیستم های زهکشی تأثیر نمی گذارد.
و غیره
کارایی
در اغلب موارد روسازی های بتنی که تحت الماس زنی قرار گرفته اند، سطح صاف تری نسبت به روسازی های جدید دارند و تاکنون هیچ اثر منفی مشخص نشده است. عوارض جانبیاز آسیاب الماس
با وجود مزایای آشکار سنگ زنی الماس، شرایط قابل توجهی وجود دارد که استفاده از آن را محدود می کند: سطح باید در شرایط سازه ای مناسبی باشد، در غیر این صورت، قبل از کار الماس زنی، ابتدا لازم است ساختار داخلی پوشش بتن بازسازی شود.
اخیراً تیمی از تحلیلگران Shreenath Rao، H. Thomas Yu و Michael I. Darter مطالعه ای را در مورد استفاده از فناوری الماس برای تعمیر روسازی های بتنی با عنوان "طول عمر و عملکرد روسازی های الماس-زمینی" منتشر کردند. اگرچه این مطالعه در مورد استفاده از فناوری الماس در تعمیر سطوح بتنی جاده ها و همچنین دوام و عملکرد آنها صحبت می کند. تعداد زیادیروش های شرح داده شده برای تعمیر هر سطح بتنی، در درجه اول برای کف های بتنی صنعتی قابل استفاده است. در مقالات بعدی قطعاً در مورد جالب ترین جنبه های این تحقیق صحبت خواهیم کرد.
ماهیت اختراع: ابزار سنگ زنی بر روی بزرگترین قطر قطعه به گونه ای قرار می گیرد که صفحه چرخش آن موازی با صفحه قطر آن باشد. ابزار در امتداد ژنراتیکس وضعیت حرکت صفحه چرخش آن در امتداد قطر عمود بر آن و محور چرخش - عادی به قطر مشخص شده حرکت می کند. پس از رسیدن ابزار به مرکز محصول، جهت چرخش ابزار و حرکت محور چرخش به عکس تغییر می کند. در این حالت، زاویه p بین جهت تغذیه در امتداد ژنراتیکس و صفحه چرخش ابزار مطابق فرمول داده شده انتخاب می شود. 1 حقوق، 4 بیمار.
اتحاد جماهیر شوروی
سوسیالیست
REPUBLIC- ((9) ((() (i)z V 24 V 5/16
ثبت اختراع دولتی
دپارتمان اتحاد جماهیر شوروی (پتنت دولتی اتحاد جماهیر شوروی) /
(21) 4876246/08 (22) 07.25.90 (46) 15;12.92. گاو نر M 46 (71) پژوهشکده علمی و طراحی و فناوری تمام اتحادیه مهندسی شیمی (72) E.I0. فلدمن و آر.ن. فریدمن (56) گواهی حق چاپ اتحاد جماهیر شوروی " " " شماره 1399085، کلاس B 24 B 19/02، 1986.
M 742111، کلاس. V 24 V 5/16, 1975. (54) روش برای سنگ زنی مقعر
سطوح منحنی (57) ماهیت اختراع: ابزار سنگ زنی بر روی بزرگترین قرار می گیرد.
2 قطر قطعه را به این ترتیب. که صفحه چرخش آن با صفحه قطری آن موازی است.. ابزار از وضعیت حرکت صفحه چرخش آن در امتداد قطر عمود بر آن در امتداد ژنراتیکس حرکت می کند و محور چرخش به قطر مشخص شده نرمال است. .
پس از رسیدن ابزار به مرکز محصول، جهت چرخش ابزار و حرکت محور چرخش زمانی که زاویه (P) بین جهت تغذیه در امتداد مولد و صفحه چرخش تغییر می کند از ابزار با توجه به فرمول داده شده انتخاب شده است 1 z.p.f-ly، 4 il.
این اختراع مربوط به پردازش ساینده سطوح منحنی با اندازه بزرگ، به عنوان مثال ته بیضی شکل، مخروط، مورد استفاده در بخش های مختلف کشاورزی است.
در حال حاضر، بدنه های منحنی در اندازه بزرگ انقلاب. ذکر شده در بالا با استفاده از روش دوخت بدون کپی سنباده می شوند. هنگام آسیاب کردن به این روش، ابزار ساینده پروفیل شکل محصول را بدون سیستم های ردیابی خاص و دستگاه های کپی می کند، در حالی که چرخ در صفحه چرخش خود در امتداد قسمت شکل دهنده حرکت می کند، با یک تغذیه معین در هر دور محصول ( خوراک بخیه). کپی کردن یک پروفایل منحنی از طریق ترکیبی از حرکت اجباری عمودی و افقی سر سنگ زنی و چرخش دومی روی محور تعلیق انجام می شود. . این روش به طور گسترده ای شناخته شده است t1)، با این حال، ابزار ساینده در امتداد ژنراتیکس پروفیل شکل محصول در امتداد دو مختصات حرکت می کند - یا با جهت عمود بر بردار سرعت قطعه و ابزار، یا با یک خط خطی. (یعنی پردازش توسط بخشی از انتهای یا حاشیه سطح برش ابزار انجام می شود).
از آنجایی که چرخ ساینده دارای لبه برش مداوم نیست، علائمی با اعماق متفاوت، به موازات یکدیگر و به قطعات شکل دهنده، در طی عبورهای بعدی با شرایط تکنولوژیکی ثابت، روی سطح در حال پردازش اعمال می شود در شیارهای از قبل بریده شده قرار می گیرند، بنابراین، راندمان فرآیند کاهش می یابد و برای حذف یک مقدار اضافی لازم است که این امر منجر به افزایش غیر قابل توجیه مواد ساینده می شود.
تنظیم مجدد حالت های تکنولوژیکی برای هر پاس باعث افزایش زمان پردازش دستگاه می شود.
به عنوان یک نمونه اولیه، روشی اتخاذ شده است که ماهیت آن به موارد زیر خلاصه می شود. یک ابزار ساینده نصب شده بر روی یک سر سنگ زنی لولایی بر روی قطعه کار فشار داده می شود و زاویه شیب را ثابت عمودی برابر با 45 درجه نگه می دارد و سر سنگ زنی در صفحه چرخش ابزار، در امتداد یک ژنراتیر منحنی از خط به خط از مرکز به حاشیه (یا برعکس) بدنه های چرخش، ابزار را معکوس می کند.
سر سنگ زنی فقط در صفحه چرخش ابزار حرکت می کند و نسبت این اجزاء برابر است.
Sx/Sy = t9 f °
مشخص است که BC = 2 /Y، = B2 + 4 dt، VD =
50 که در آن B ارتفاع ابزار است.
د – قطر ابزار:
t عمق سنگ زنی است.
در نتیجه، عرض خط افزایش می یابد
زاویه بهینه p برابر خواهد بود. منطبق با صفحه ژنراتیکس که ابزار در امتداد آن حرکت می کند.
این روش آسیاب مکانیزه ته های بزرگ را فراهم می کند، 5 اما در عملیات خشن کردن این فرآیند کاملاً کار فشرده است.
هدف از اختراع افزایش بهره وری و کیفیت سنگ زنی منحنی بزرگ است
10 سطح.
شکل 1 نمودار تشکیل یک خط را نشان می دهد زمانی که صفحه چرخش ابزار عمود بر جهت تغذیه H است، شکل 2 نمودار تشکیل یک خط را نشان می دهد.
15 هنگامی که جهت تغذیه در زاویه ای غیر از مستقیم به صفحه چرخش ابزار باشد. شکل 3 نمودار حرکت ابزار را در امتداد ژنراتیکس پایین نشان می دهد. شکل 4 یک نمای جانبی است، 20 هنگامی که خطی با جهت تغذیه عمود بر صفحه چرخش تشکیل می شود، لایه دوم یک لایه فلزی با عمق t را حذف می کند و سطح تماس بخشی از سطح استوانه ای AB- است. SD (شکل 1). در این حالت عرض خط برابر با وتر BC = AD است. این سطح استوانه ای ج. ترکیب با سطح قطعه یک مستطیل ABCD می دهد که در آن AC = WD است. اگر ابزار ساینده را به گونه ای بچرخانید که صفحه چرخش آن با جهت تغذیه، زاویه p را ایجاد کند. 90O، سپس سطح تماس استوانه ای ابزار با قسمت ABCD نیز باز می شود.
35 در هر زاویه (شکل 2) و عرض خط با طول VD مورب مستطیل ABCD تعیین می شود. در این حالت، در طول پردازش، خوراک در هر خط به عنوان مجموع اجزای آن حفظ می شود
Ags کیفیت دوخت سطح پردازش شده و p = ags c - -. کاهش مصرف مواد ساینده
در این زاویه چرخش، مورب 8D است. شکل 4 الگوی تغذیه Sx Sy، عمود بر جهت تغذیه در امتداد Sz را نشان می دهد. ترکیبی که خط ساینده را می دهد و عرض خط حداکثر است. با اجازه دادن به ابزار برای حرکت در یک مسیر مشخص، تعداد خطوط در مسیر مشخص شده (0-0-0 شکل 3) کاهش می یابد. زمان محصول و ماشین برای پردازش فرمول اختراع منجر به افزایش بهره وری می شود. 1. روش سنگ زنی فرآیند منحنی مقعر. سطوح خطی که در آنها سنگ زنی می شود، ابزار سنگ زنی داخلی چرخانده می شود و سطوح منحنی بزرگ در امتداد ژنراتور سطوح، به عنوان مثال ته بیضوی، قسمتی که در حال چرخش است، حرکت می کنند، اما توصیه می شود. به منظور افزایش حرکت ابزار در امتداد O-generator، بهره وری و بهبود کیفیت، این کار را با متناوب انجام دهید
در مورد، واقع در زاویه ای نسبت به صفحه پردازش 15، ابزار سنگ زنی ابزار را می چرخاند، از حاشیه، روزها بر روی بزرگترین قطر قطعه به سمت مرکز قرار می گیرند و پس از خروج ابزار به گونه ای است که صفحه چرخش آن به موازات مرکز محصول است، جهت تغذیه و چرخش - به صفحه قطری آن، حرکت ابزار در جهت مخالف ابزار در امتداد ژنراتریکس تغییر می کند. 8 در نتیجه، خطرات 20 از شرایط حرکت انجام می شود و زمانی که ابزار چرخش خود را در امتداد عمود بر ماده در امتداد ژنراتیکس 0-0 و چرخش قطر محصول به آن و محور عبور می دهد، مسطح شکل می گیرد. چرخش نسبت به زاویه a نرمال است، زاویه را به 90 درجه تغییر می دهد، اما قطر مشخص شده، در همان زمان، با توجه به بنابراین، زمانی که ابزار کار خواهد کرد به مرکز محصول با ابزار، در امتداد شکل 0-0 می رسد. microrelief از فرآوری شده - 25 تغییر جهت چرخش سطح ابزاردهی شده نشان دهنده یک کومنت و حرکت محور چرخش بر روی مش مخالف به شکل یک ضربدر در جهت مخالف خواهد بود. محل علائم، که منجر به افزایش - 2. روش مطابق ادعای 1، مشخصه با افزایش بهره وری و بهبود در آن است که زاویه بین جهت تغذیه از کیفیت سطح ماشینکاری شده، و همچنین 30 در امتداد ژنراتیکس و صفحه چرخش، به استثنای عملیات ویرایش ابزار، با توجه به شرایط انتخاب می شود: ment و پاس های بیکار. - g، V. Sx